Hoe bereikt de stuwkracht van de oliekoeler productie van hoge kwaliteit door middel van complexe processen? ​

In de stabiele werking van industriële apparatuur, Stuwkracht van oliekoeler speelt een cruciale rol bij warmtedissipatie en de prestaties ervan zijn nauw verwant aan het productieproces. Van verwerking van warmtewisseling tot de totale inspectie van de assemblage, elke link wordt gecondenseerd met vindingrijkheid en technologie. Laten we deze belangrijke links van Precision Production dieper bekijken. ​
1. Warmteverwisselingsbuisverwerking: de transformatie van leidingen naar efficiënte warmteverwisselingscomponenten
Als de kerncomponent van stuwkrachtlageroliekoeler om warmte -uitwisseling te bereiken, bepaalt de verwerkingstechnologie van warmtewisselbuis direct de warmtedissipatie -efficiëntie van de koeler. Aan het begin van de verwerking moet de geselecteerde pijp worden gesneden en gevormd volgens de ontwerpvereisten. ​
Voor conventionele leidingen is het voldoende om ze in geschikte lengtes en maten te snijden. In het licht van speciale vormen van warmte -uitwisselingsbuizen, zoals spiraalvormige buizen en golfbuizen, moeten speciale vormingsapparatuur worden gebruikt. De spiraalvormige buis wordt rond de buis gewikkeld volgens de vooraf bepaalde toonhoogte en diameter door een spiraalvormige kronkelende machine. Het precies regelen van de spiraalvormige vorm kan niet alleen het warmteverwisselingsgebied in een beperkte ruimte vergroten, maar kunnen de vloeistof ook in een spiraalvorm in de buis stromen, de turbulentie verbeteren en de efficiëntie van warmteoverdracht verbeteren. De gegolfde buis maakt gebruik van hydraulische of mechanische vormingsprocessen om een ​​gegolfde structuur op de buiswand te vormen. Deze unieke structuur, enerzijds, verhoogt het warmtewisselgebied en verbetert anderzijds de flexibiliteit en vermoeidheidsweerstand van de pijp, zodat deze zich beter kan aanpassen aan de veranderingen in thermische expansie en contractie onder verschillende werkomstandigheden. ​
Nadat de pijp is gevormd, is de pijp -eindbehandeling de sleutel om de kwaliteit van de verbinding met het buisblad of andere connectoren te waarborgen. Gemeenschappelijke pijp -eindbehandelingsmethoden omvatten affakkelen, krimpen en draden draaien. Flaaibehandeling breidt de diameter van het pijpuiteinde uit, zodat het beter kan matchen met het gat op het buisblad en vervolgens uitbreidt of lassen om een ​​stevige verbinding te bereiken en afdichting te garanderen. Krimpende behandeling vermindert de diameter van het pijpuiteinde en is geschikt voor verbindingsvereisten van speciale structuren. Draaddraaien zorgt ervoor dat de warmteverwisselingsbuis wordt geschreven met schroefdraadconnectoren, wat handig is voor installatie en demontage en zorgt voor de strakheid van de verbinding. Pijp eindbehandeling vereist een extreem hoge verwerkingsnauwkeurigheid. Zelfs kleine afwijkingen zullen een negatief effect hebben op de algehele prestaties van de koeler.
2. Productie en montage van buizenplaat: een solide basis bouwen voor warmte -uitwisseling
Het buisblad draagt ​​de zware verantwoordelijkheid voor het aansluiten van de warmteverwisselingsbuizen in de koeler, en de verwerkingsnauwkeurigheid is gerelateerd aan de installatiekwaliteit van de warmtewisselbuizen en het afdichten van de koeler. Buisbladen worden over het algemeen bewerkt en boren, frezen en andere bewerkingen worden voltooid op grote CNC -machine -tools. Volgens de ontwerptekeningen worden de positie en grootte van de warmteverwisselingsbuisgaten op het buisblad nauwkeurig bepaald. Bij het boren worden de tolerantie van de gatdiameter en de verticaliteit van het gat strikt geregeld om ervoor te zorgen dat de warmteverwisselingsbuis soepel kan worden ingebracht en nauw aansluit bij het buisblad. Voor koelers met hoge precisievereisten kan de verwerkingsnauwkeurigheid van de gaten van de buis plaat het micronniveau bereiken. Bovendien is het oppervlak van het buisblad gemalen en gepolijst om de afwerking van het verbindingsgedeelte met de buis van de warmte -uitwisseling te verbeteren, de stroomweerstand van de vloeistof te verminderen en goede omstandigheden te creëren voor daaropvolgende expansie- of lasprocessen. ​
De verbindingsmethoden van warmtewisselbuizen en buisbladen zijn verschillende, voornamelijk uitbreiding, lassen en expansie -lassen. Uitbreiding maakt gebruik van een buisuitbreiding om de warmteverwisselingsbuis uit te breiden die in het buisplaatgat is ingevoegd, zodat de buis van de warmtewisselbuis en de buisplaatgatwand voldoende extrusiekracht genereren om een ​​strakke verbinding te vormen, waardoor afdichtings- en mechanische sterkte wordt gewaarborgd. Het uitbreidingsproces heeft echter een hoge vereisten voor het materiaal, de hardheid en de verwerkingsnauwkeurigheid van het buisblad en de warmtewisselbuis. De lasverbinding maakt gebruik van lasmethoden om de buis van de warmte -uitwisseling stevig op het buisblad te verbinden. Gemeenschappelijke lasmethoden zijn onder meer handmatig booglassen, argonbooglassen, ondergedompeld booglassen, enz. Onder hen wordt argonbooglassen veel gebruikt bij het lassen van warmteverwisselingsbuizen en buisbladen vanwege de voordelen zoals stabiele boog, hoge laskwaliteit, prachtige lasvorming en effectieve bescherming van het lasgebied tegen oxidatie. Het uitbreidingslassen combineert de voordelen van uitbreiding en lassen. Eerst wordt de uitbreiding gebruikt om in eerste instantie de warmtewisselbuis te repareren en een bepaalde mate van afdichting te garanderen, en vervolgens wordt lassen gebruikt om de betrouwbaarheid en afdichting van de verbinding verder te verbeteren. Het wordt vaak in belangrijke gelegenheden gebruikt met extreem hoge vereisten voor verbindingssterkte en afdichting. Tijdens het assemblageproces worden de insertiediepte en verticaliteit van de warmtewisselbuis strikt gecontroleerd om ervoor te zorgen dat elke warmte -uitwisselingsbuis nauwkeurig is verbonden met het buisblad, en tegelijkertijd is de hele buisbundel netjes gerangschikt om vervorming, botsing en andere problemen te voorkomen en om een ​​uniforme distributie van vloeistof in de koeler en een goede hitte -uitwisselingseffect te garanderen. ​
Drie, shell en kopproductie: maak een betrouwbare koelere schaal
De schaal van de koeler wordt meestal uit stalen platen gerold. Snijd eerst de stalen plaat volgens de ontwerpgrootte en rol deze vervolgens in een cilindrische of andere vorm op de rol van de plaat. Controleer tijdens het rollen strikt de kromming en rondheid van de stalen plaat om de dimensionale nauwkeurigheid van de schaal te garanderen. Na het rollen worden de longitudinale naad en de omtreknaad van de schaal gelast. De laskwaliteit heeft direct invloed op de sterkte en afdichting van de schaal. Gebruik geavanceerde lasapparatuur en processen, zoals automatisch ondergedompelde booglassen en gas afgeschermd lassen, om ervoor te zorgen dat de las uniform en stevig is, zonder defecten zoals poriën en scheuren. Gebruik na het lassen niet-destructieve testmethoden zoals ultrasone foutdetectie en radiografische foutdetectie om ervoor te zorgen dat de laskwaliteit voldoet aan de relevante normen. Voor de koelere schaal die wordt onderworpen aan hoge druk, is warmtebehandeling ook vereist om lasrestspanning te elimineren en de uitgebreide prestaties van de schaal te verbeteren. ​
De kop is een gesloten component aan beide uiteinden van de koeler, en de vormen zijn verschillend, inclusief elliptisch, schijfvormig, hemisferisch, enz. De kop wordt in het algemeen gevormd door het stempelen en de stalen plaat is gestempeld in de vereiste vorm door een grote pers. Tijdens het stempelproces worden de dimensionale nauwkeurigheid en oppervlaktekwaliteit van het hoofd strikt gecontroleerd om de bijpassende nauwkeurigheid met de schaal te waarborgen. Nadat het hoofd is gevormd, wordt het aan de schaal gelast. Het lasproces is ook streng om de afdichting en sterkte van de verbinding te garanderen. Let bij het installeren van het hoofd op de concentriciteit van het hoofd en de schaal om te voorkomen dat excentriciteit de algehele prestaties van de koeler beïnvloedt. Tegelijkertijd worden verschillende interfaces zoals olie -inlaat en uitlaat, koelwaterinlaat en uitlaat, uitlaatpoort en rioleringsuitgang op de kop geopend en de schaal volgens de ontwerpvereisten om ervoor te zorgen dat de vloeistof kan binnenkomen en uitgaan en normaal circuleren wanneer de koeler loopt. ​
Ten vierde, totale montage en kwaliteitsinspectie: het laatste controlepunt om de kwaliteit van de koeler te waarborgen
Nadat u de productie van elke component hebt voltooid, voert u de totale assemblageverbinding van de koeler in. Installeer eerst de buisbundel in de schaal om ervoor te zorgen dat de buisbundel nauwkeurig wordt geplaatst en betrouwbaar in de schaal wordt gefixeerd om schudden of verplaatsing tijdens de werking te voorkomen. Installeer vervolgens de kop en las deze op de schaal om deze af te sluiten. Installeer vervolgens verschillende leidingen, steunen, kleppen en andere accessoires om ervoor te zorgen dat elke component stevig is aangesloten en goed afgedicht is. Het assemblageproces wordt strikt bediend in overeenstemming met de assemblagetekeningen en procesvereisten, en kwaliteitsinspectie wordt uitgevoerd op elke assemblagelink om snel problemen te ontdekken en te corrigeren om de totale assemblagekwaliteit van de koeler te waarborgen. ​
Kwaliteitsinspectie is de sleutel om ervoor te zorgen dat de kwaliteit en prestaties van de stuwkrachtlageroliekoeler voldoen aan de vereisten. Voordat de fabriek de fabriek verlaat, moeten alle oliekoelers een waterdruktest ondergaan om alle delen van de koeler te inspecteren, inclusief de warmteverwisselingsbuizen, buisplaatverbindingen, shell -lassen, kop- en schaalverbindingen en verschillende pijpinterfaces, om ervoor te zorgen dat er geen lekkage is. Naast de waterdruktest zal ook een warmteverwisselingsprestatietest worden uitgevoerd om de werkelijke werkomstandigheden te simuleren en het warmtedissipatie -effect van de koeler onder verschillende olietemperaturen, koelwaterstroomsnelheden en andere parameters te testen om ervoor te zorgen dat deze voldoet aan de ontworpen warmteverwisselingseisen. Tegelijkertijd wordt het uiterlijk van de koeler geïnspecteerd om ervoor te zorgen dat er geen krassen, vervormingen, roest en andere defecten op het oppervlak zijn en dat de markeringen van elke component duidelijk en compleet zijn. Alleen koelers die verschillende kwaliteitstests hebben doorstaan, kunnen worden gebruikt om hun betrouwbaarheid en stabiliteit in werkelijk werk te waarborgen.